(495) 651-06-26

Технологии

Направление металлообработки возникло на заводе ЭТАЛОН в 2010 году в силу необходимости изготовления корпусов для радиоэлектронной аппаратуры собственного производства и постепенно вылилось в самостоятельный вид деятельности. Металлообработка и производство конструкций малого и среднего размера удачно дополняет основные технологические возможности предприятия по изготовлению радиоэлектроники, что позволило существенно расширить клиентскую базу и выйти на принципиально более емкие рынки законченных изделий.

В работе направления задействованы конструкторское бюро завода, цех металлообработки и сборочное производство.

Цех металлообработки укомплектован современны оборудованием японского и европейского производства: Hartford, Takisawa, Robodrill, ERTS и т.п.

Опыт наших сотрудников и современное оборудование позволяет нам производить изделия до 6 квалитета точности.

Сборочное производство организовано посредством выделения сборочных площадок и стендов, оснащенных грузоподъемным, сварочным, гидравлическим и механическим прижимным оборудованием.

В работе используются инструменты и оснастка европейских и азиатских производителей SANVIK, KORLOY, DORMER.

Дизайн и проектирование

Изготовление любого изделия начинается с создания и разработки проекта. Мы умеем разрабатывать проект как в обычном, бумажном варианте, так и с помощью компьютерных программ, позволяющих использовать технологии 3D-проектирования. Компьютерный вариант является намного более эффективным, в отличие от устаревшего бумажного, по ряду весомых причин:

  • технология позволяет увидеть деталь со всеми ее особенностями до реального изготовления. Вы получаете трехмерную модель изделия, которая позволяет легко вносить необходимые изменения в проект;
  • с помощью технологии 3D-проектирования вы получаете чертежи изделия готовой модели, отвечающие требованиям ЕСКД и ISO, а также можете сравнить несколько вариантов исполнения и выбрать наиболее подходящий вариант до изготовления изделия;
  • 3D-моделирование позволяет увидеть фактическое сочленение различных групп деталей, а также их взаимодействие друг с другом в режиме реального времени;
  • технология компьютерного моделирования позволяет сделать расчеты механических и тепловых нагрузок на элементы изделия;
  • одна и таже объемная модель изделия может эффектно использоваться как для запуска в производство, так и для скорейшего изготовления иллюстраций, полиграфических материалов и сайта с целью проведения рекламных кампаний, а также каталогов, учебных материалов и инструкций по эксплуатации;
  • разработанная с использованием компьютерного моделирования деталь, намного быстрее поступает на производство, изготавливается и отгружается заказчику, что означает значительное сокращение времени выхода на рынок, а значит, и скорейшее получение прибыли.

Фрезерные работы

Все фрезерные работы выполняются на обрабатывающих центрах японской фирмы Fanuc и южно-корейской Daewoo-Doosan, оснащенных числовым программным управлением, что обеспечивает высокую точность и качество производимых операций. К преимуществам фрезерных центров можно отнести следующее:

  • высокая скорость вращения фрезы (основного шпинделя) – до 25 000 об/мин;
  • высокий уровень производительности;
  • безукоризненная точность обработки деталей.

Конечный результат представляет собой детали с высокой точностью геометрии и стопроцентной повторяемостью в партиях любого объема, а также высокую чистоту поверхности (до Ra 0,4). Размер поверхности стола фрезерного станка составляет 500х1200мм. При этом, точность обработки достигает 0,006 мм

Обрабатывающие центры выполняют следующие виды работ:

  • фрезерование уступов, окон, пазов;
  • фрезерование граней, торцов, плоскостей;
  • профильное фрезерование;
  • сверление в любых плоскостях под любым заданным углом;
  • нарезка резьбы в любых заданных параметрах (дюймовые параметры, метрические параметры и проч.);
  • зубофрезерование и зубонарезание;
  • расточные операции.

Фрезерование выполняется по:

  • стали (включая инструментальную, нержавеющую и легированную),
  • титану,
  • алюминию и его сплавам,
  • меди и ее сплавам.
  • пластмассам,
  • текстолиту,
  • фторопласту.

Токарные работы

Благодаря использованию современных токарных центров, оснащенных числовым программным управлением, мы получаем высокую повторяемость изделий и их отличное качество. Точность позиционирования при этом составляет 0,005 мм, а точность повторяемости – 0,003 мм. Размер обрабатываемой детали (диаметр над станиной) составляет 240 мм, а сам токарный центр оборудован конвейером приема деталей

Токарный центр выполняет следующие виды работ:

  • зенкерование, развертывание и сверление отверстий;
  • протачивание канавок и пазов;
  • обработка внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей;
  • рифление и накатка;
  • нарезка внутренней и наружной резьбы в дюймовых, заданных или метрических параметрах.

Токарные работы производятся со следующими материалами:

  • сталь (включая инструментальную, нержавеющую и легированную),
  • титан,
  • алюминий,
  • медь,
  • латунь,
  • бронза,
  • пластмасса,
  • текстолит,
  • фторопласт,
  • капролон.

Сварочные работы

Мы предлагаем своим клиентам все виды сварки, которые включают в себя:

  • роботизированная: отличается высокой скоростью производства и отличной повторяемостью свариваемых деталей, что позволяет значительно снизить конечную стоимость услуги. Производится этот вид сварки с помощью универсальной немецкой варочной оснастки сварочной ячейки на основе японского робота и позволяет производить крупносерийные и среднесерийные партии изделия отличного качества;
  • полуавтоматическая (MIG/MAG): производится с помощью плавящегося в среде инертного газа электрода (СО2, Аргон и другие смеси). Сварочная проволока, которая является электродом, автоматически подается в место сварки изделия. Электрическая дуга, проходящая между  металлом и электродом, создает тепло, которого достаточно для расплавления как электрода, так и основного свариваемого металла. Данный вид сварки можно применять к алюминию, стали и их сплавам, а также к нержавеющей стали;
  • конденсаторная: незаменима для приварки осей, шпилек и крепежа, производится с помощью электрического тока. Главное достоинство: высокая скорость процесса исключает возможную деформацию покрытия и материала, что существенно влияет на эстетический вид изделия;
  • контактная (точечная): также как и конденсатная, осуществляется с помощью электрического тока, проходящего между предварительно зафиксированными деталями. Используется для листовых и плоских деталей, которые легко фиксируются между электродами. С помощью этого вида сварки можно сваривать сталь, алюминий и их сплавы;
  • ручная: незаменима, когда речь идет о сложных изделиях из тонкого материала. Именно ручная сварка помогает получить качественный сварной шов и высокую скорость самого процесса сварки (при условии профессионализма сотрудников). Сам процесс осуществляется с помощью защитного инертного газа, неплавящегося электрода и присадочной проволоки, которая подается вручную. Используется для сварки нержавеющих сталей и алюминия.

Лазерная резка

Лазерная резка представляет собой сквозной прожиг лучом лазера листового металла. Компьютер управляет сфокусированным лазерным лучом такой высокой интенсивности, что в точке соприкосновения с ним металл начинает плавиться и, в зависимости от конструкции установки, выдувается струей газа или испаряется. В результате мы получаем узкий рез, имеющий минимальную зону термического влияния с минимальными деформациями, как временными, так и остаточными. Лазерная резка применима для любой стали, алюминия и его сплавов и представляет собой экономически выгодный вариант в силу целого ряда весомых достоинств:

  • металл не нуждается в дополнительной зачистке;
  • получаемая линия реза идеальна;
  • реальна работа с контуром любого уровня сложности с высокой точностью резки;
  • можно использовать для нанесения гравировки на материал;
  • отсутствует механическое воздействие на разрезаемый материал;
  • оптимальная раскройка материала;
  • значительно более высокая скорость работ, а, значит, существенная экономия времени;
  • как следствие предыдущих пунктов, высокая производительность;
  • исчезает потребность изготовления форм для литья и пресс-форм;
  • для использования автоматического раскроя достаточно загрузить необходимый рисунок из любой чертежной программы в программу устройства.

Порошковая окраска готовых конструкций, изделий из стекла и металла

Порошковая окраска представляет собой нанесение полимерного покрытия, обеспечивающего высокие декоративные и защитные свойства, на металлические изделия, их комплектующие и стекло. При этом порошковое окрашивание является экологически чистой и безотходной технологией создания высококачественного декоративно-защитного покрытия.

Такое покрытие обеспечивает:

  • стойкость поверхности к химическому, атмосферному и температурному воздействию;
  • защиту от истирания и коррозии;
  • высокую прочность на изгиб и удар;
  • высокое сцепление покрытия с поверхностью;
  • отсутствие следов потеков на вертикальной поверхности;
  • большой диапазон выбора толщины покрытия;
  • длительный срок эксплуатации изделия (больше 25 лет).

Маркировка

С помощью оборудования швейцарской фирмы GEDACOLOR мы осуществляем нанесение логотипов, рисунков и надписей на лицевые алюминиевые панели при помощи метода металлографики, который позволяет получить не только яркий и качественный, но и устойчивый к истиранию и воздействию солнечных лучей рисунок.

Сборка

Сборка есть не что иное, как рациональный порядок последовательного соединения и укрупнения деталей в соответствии с отраженной в чертежах очередностью, разработанной конструкторским отделом и называемой «технологической картой».

Для выполнения сборочных операций на заводе ЭТАЛОН в отдельном корпусе организованы сборочные площадках и стенды, которые оборудованы грузоподъемными механизмами, гидравлическими и механическими прижимными щипцами и упорами.

Сборку осуществляют сварщики и слесари–сборщики. В процессе сборки применяется сварочное оборудование, а также слесарный ручной электроинструмент.

Соединение пластиковых деталей, деталей из синтетических материалов, а иногда также и металлических, выполняется при помощи клея, герметиков и компаундов. Перед тем, как начать деликатный процесс сборки, все детали и заготовки должны быть тщательно очищены от грязи, промаркированы и проверены на отсутствие дефектов.

Расположение деталей производится согласно требованиям, указанным в сборочном чертеже, с учетом необходимых допусков. Все собираемые детали должны соответствовать размерам, указанным в сборочном чертеже. Чтобы обеспечить однозначное соотнесение детали с позицией на чертеже, на деталь наносится следующая информация: условное обозначение изделия, его номер, а также номера заказа и чертежа.